Метод испытания на горючесть для отнесения строительных материалов

Испытательная лаборатория

Объект исследования: линолеум коммерческий гетерогенный Acczent Mineral Tarkett

Acczent Mineral - гетерогенный коммерческий линолеум с высокой износостойкостью. Область применения - жилые и коммерческие помещения с высоким потоком проходимости. Дополнительная защита из полиуретана, повышающая сопротивляемость износу и высокие показатели пожарной безопасности делают данную коллекцию отличным решением для объектов здравоохранения, школ, детских садов, офисов.

Толщина:	2.0мм
Совокупный вес:	2.7 кг/м2
Основа:	Compact PVC
Ширина рулона:	3.0м
Длина рулона:	20м
Толщина защитного слоя:	0.7мм
Классификация по EN 685 - Индустриальные:
Классификация по EN 685 - Коммерческие:

Схема сертификации 3а Сертификат, выдается «на серийное производство» или «на изготовителя» (выдается сроком от 1 до 3 лет в зависимости от продукции, результатов испытаний и других факторов) Сертификат по схеме 3а выдается на три года и, как правило, с выездом на производство представителей органа по сертификации продукции и составлением акта состояния производства.

Параметры, которые подлежат исследованию:

- горючесть (ГОСТ 30244-94 "Материалы строительные. Методы испытаний на горючесть")

- воспламеняемость (ГОСТ 30402-96 "Материалы строительные. Метод испытания на воспламеняемость")

- распространение пламени (ГОСТ 30444-97 "Материалы строительные. Метод испытания на распространение пламени")

- дымообразующая способность (ГОСТ 12.1.044-89 "Система стандартов безопасности труда. Пожаровзрывоопасность веществ и материалов. Номенклатура показателей и методы их определения" п.4.18)

- токсичность (ГОСТ 12.1.044-89 "Система стандартов безопасности труда. Пожаровзрывоопасность веществ и материалов. Номенклатура показателей и методы их определения" п.4.20)

Методы испытаний

Метод испытания на горючесть для отнесения строительных материалов

К негорючим или к горючим

Метод I

Образцы для испытания

1.1.1. Для каждого испытания изготавливают пять образцов цилиндрической формы следующих размеров: диаметр 45 (+0)_-2 мм, высота (50+-3) мм.

1.1.2. Если толщина материала составляет менее 50 мм, образцы изготавливают из соответствующего количества слоев, обеспечивающих необходимую толщину. Слои материала с целью предотвращения образования между ними воздушных зазоров плотно соединяют при помощи тонкой стальной проволоки максимальным диаметром 0,5 мм.

1.1.3. В верхней части образца следует предусматривать отверстие диаметром 2 мм для установки термопары в геометрическом центре образца.

1.1.4. Образцы кондиционируют в вентилируемом термошкафу при температуре (60+-5)°С в течение 20-24 ч, после чего охлаждают в эксикаторе.

1.1.5. Перед испытанием каждый образец взвешивают, определяя его массу с точностью до 0,1 г.

Оборудование для испытания

1.2.1. В нижеследующем описании оборудования все размеры, за исключением приведенных с допусками, являются номинальными.

1.2.2. Установка для испытаний состоит из печи, помещенной в теплоизолирующую среду; конусообразного стабилизатора воздушного потока; защитного экрана, обеспечивающего тягу; держателя образца и устройства для введения держателя образца в печь; станины, на которой монтируется печь.

1.2.3 Печь представляет собой трубу из огнеупорного материала (таблица 2) плотностью (2800+-300) кг/м3, высота трубы (150+-1) мм, внутренний диаметр (75+-1) мм, толщина стенки (10+-1) мм. Общая толщина стенки с учетом огнеупорного цементного слоя, фиксирующего электронагревательный элемент, должна составлять не более 15 мм.

1.2.4. Нагревательный элемент рекомендуется изготавливать из никель-хромовой (80/20) ленты шириной 3 мм и толщиной 0,2 мм. Его располагают на поверхности трубы.

Таблица 2 - Рекомендуемый состав огнеупорного материала трубчатой печи

┌─────────────────────────────────────────┬─────────────────────────────┐

│ Материал │ Содержание, % │

├─────────────────────────────────────────┼─────────────────────────────┤

│Глинозем (Al2O3) │>89 │

│ │ │

│или кремнезем и глинозем (SiO2, Al2O3) │>98 │

│ │ │

│Оксид железа (III) (Fe2O3) │<0,45 │

│ │ │

│Диоксид титана (ТiО2) │<0,25 │

│ │ │

│Оксид марганца (Mn3O4) │<0,1 │

│ │ │

│Следы других оксидов (кальция, натрия,│Остальное │

│кальция и магния) │ │

└─────────────────────────────────────────┴─────────────────────────────┘

 

1.2.5. Трубчатую печь устанавливают в центре заполненного изолирующим материалом кожуха (наружный диаметр 200 мм, высота 150 мм, толщина стенки 10 мм). Верхняя и нижняя части кожуха ограничены пластинами, имеющими изнутри углубления для фиксации торцов трубчатой печи. Пространство между трубчатой печью и стенками кожуха заполняют порошкообразным оксидом магния плотностью (140+-20) кг/м3.

1.2.6. Нижнюю часть трубчатой печи соединяют с конусообразным стабилизатором воздушного потока длиной 500 мм. Внутренний диаметр стабилизатора должен быть (75+-1) мм в верхней части, (10+-0,5) мм - в нижней части. Стабилизатор изготавливают из листовой стали толщиной 1 мм. Внутренняя поверхность стабилизатора должна быть отполирована. Шов между стабилизатором и печью следует плотно пригнать до обеспечения герметичности и тщательно обработать для устранения шероховатостей. Верхнюю половину стабилизатора изолируют с наружной стороны слоем минерального волокна толщиной 25 мм [теплопроводность (0,04+-0,01) Вт/(м х К) при 20°С].

1.2.7. Верхнюю часть печи оборудуют защитным экраном, изготавливаемым из того же материала, что и конус стабилизатора. Высота экрана должна быть 50 мм, внутренний диаметр (75+-1) мм. Внутренняя поверхность экрана и соединительный шов с печью тщательно обрабатывают до получения гладкой поверхности. Наружную часть изолируют слоем минерального волокна толщиной 25 мм [теплопроводность (0,04 +-0,01) Вт/(м х К) при 20°C].

1.2.8. Блок, состоящий из печи, конусообразного стабилизатора и защитного экрана, монтируют на станине, оборудованной основанием и экраном для защиты нижней части конусообразного стабилизатора от направленных воздушных потоков. Высота защитного экрана составляет примерно 550 мм, расстояние от нижней части конусообразного стабилизатора до основания станины - примерно 250 мм.

1.2.9. Для наблюдения за пламенным горением образца над печью на расстоянии 1 м под углом 30° устанавливают зеркало площадью 300 мм2.

1.2.10. Установку следует размещать так, чтобы направленные воздушные потоки или интенсивное солнечное, а также другие виды светового излучения не влияли на наблюдение за пламенным горением образца в печи.

1.2.11. Держатель образца изготавливают из нихромовой или жаропрочной стальной проволоки. Основанием держателя является тонкая сетка из жаропрочной стали. Масса держателя должна составлять (15+-2) г. Конструкция держателя образца должна обеспечивать возможность его свободного подвешивания к нижней части трубки из нержавеющей стали наружным диаметром 6 мм с просверленным в ней отверстием диаметром 4 мм.

1.2.12. Устройство для введения держателя образца состоит из металлических стержней, свободно перемещающихся в пределах направляющих, установленных по боковым сторонам кожуха. Устройство для введения держателя образца должно обеспечивать плавное его перемещение по оси трубчатой печи и жесткую фиксацию в геометрическом центре печи.

1.2.13. Для измерения температуры используют термопары никель (хром или никель) - алюминий номинальным диаметром 0,3 мм, спай изолированный. Термопары должны иметь защитный кожух из нержавеющей стали диаметром 1,5 мм.

1.2.14. Новые термопары подвергают искусственному старению для снижения отражательной способности.

1.2.15. Печную термопару следует устанавливать так, чтобы ее горячий спай находился на середине высоты трубчатой печи на расстоянии (10+-0,5) мм от ее стенки. Для установки термопары в указанном положении используют направляющий стержень. Фиксированное положение термопары обеспечивается размещением ее в направляющей трубке, прикрепленной к защитному экрану.

1.2.16. Термопару для измерения температуры в образце следует устанавливать так, чтобы ее горячий спай находился в геометрическом центре образца.

1.2.17. Термопару для измерения температуры на поверхности образца следует устанавливать так, чтобы ее горячий спай с самого начала испытания находился на середине высоты образца в плотном контакте с его поверхностью. Термопару следует устанавливать в положении, диаметрально противоположном печной термопаре.

1.2.18. Регистрацию температуры осуществляют в течение всего эксперимента с помощью соответствующих приборов.

Подготовка установки к испытаниям

1.3.1. Удалить держатель образца из печи. Печная термопара должна быть установлена в соответствии с 1.2.15

1.3.2. Подключить нагревательный элемент печи к источнику. При испытаниях автоматический контроль температуры в печи осуществлять не следует.

 

Примечание - Новую трубчатую печь следует прогревать постепенно. Рекомендуется ступенчатый режим с шагом 200°C и выдержкой в течение 2 ч при каждой температуре.

 

1.3.3. Установить стабильный температурный режим в печи. Стабилизацию считают достигнутой при условии обеспечения средней температуры в печи в диапазоне 745-755°C по меньшей мере в течение 10 мин. При этом допускаемое отклонение от границ указанного диапазона должно составлять не более 2°C за 10 мин.

1.3.4. После стабилизации печи следует измерить температуру стенки печи. Замеры проводят по трем равноудаленным вертикальным осям. По каждой оси температуру измеряют в трех точках: на середине высоты трубчатой печи, на расстоянии 30 мм вверх и 30 мм вниз по оси. Для удобства измерений можно использовать сканирующее устройство с термопарами и изолирующими трубками. При измерении следует обеспечивать плотный контакт термопары со стенкой печи. Показания термопары в каждой точке следует регистрировать только после достижения стабильных показаний в течение 5 мин.

1.3.5. Средняя температура стенки печи, рассчитанная как среднее арифметическое по показаниям термопар во всех точках должна быть (835+-10)°C. Температуру стенки печи следует поддерживать в указанных пределах до начала испытания.

1.3.6. При неправильной установке печной трубы (вверх дном) необходимо проверить соответствие ее ориентации. Для этого следует с помощью термопарного сканирующего устройства измерить температуру стенки печи по одной оси через каждые 10 мм. Полученный температурный профиль при правильной установке соответствует изображенному сплошной линией, при неправильной - пунктирной линией.

 

Примечание - Операции, описанные в 1.3.2 - 1.3.4, следует проводить при введении в эксплуатацию новой установки или при замене печной трубы, нагревательного элемента, теплоизоляции, источника питания.

Проведение испытания

1.4.1. Удалить из печи держатель образца, проверить установку печной термопары, выключить источник питания.

1.4.2. Стабилизировать печь

1.4.3. Поместить образец в держатель, установить термопары в центре и на поверхности.

1.4.4. Ввести держатель образца в печь и установить его Продолжительность операции должна быть не более 5 с.

1.4.5. Включить секундомер сразу же после введения образца в печь. В течение испытания вести регистрацию показаний термопар в печи, в центре и на поверхности образца.

1.4.6. Продолжительность испытания составляет, как правило, 30 мин. Испытание прекращают через 30 мин при условии достижения температурного баланса к этому времени. Температурный баланс считают достигнутым, если показания каждой из трех термопар изменяются не более чем на 2°C за 10 мин. При этом фиксируют конечные термопары в печи, в центре и на поверхности образца.

Если по истечении 30 мин температурный баланс не достигается хотя бы для одной из трех термопар, испытание продолжают, проверяя наличие температурного баланса с интервалом 5 мин.

1.4.7. При достижении температурного баланса для всех трех термопар испытание прекращают и фиксируют его продолжительность.

1.4.8. Держатель образца извлекают из печи, образец охлаждают в эксикаторе и взвешивают.

Осыпавшиеся с образца во время или после испытания остатки (продукты карбонизации, золу и т.п.) собирают, взвешивают и включают в массу образца после испытания.

1.4.9. При испытании фиксируют все наблюдения, касающиеся поведения образца, и регистрируют следующие показатели:

- массу образца до испытания m_н, г;

- массу образца после испытания m_к, г;

- начальную температуру печи Т_п.н, °C;

- максимальную температуру печи Т_п.м, °C;

- конечную температуру печи Т_п.к, °C;

- максимальную температуру в центре образца Т_ц.м, °C;

- конечную температуру в центре образца Т_ц.к, °C;

- максимальную температуру поверхности образца Т_п.о.м, °C;

- конечную температуру поверхности образца Т_п.о.к, °C;

- продолжительность устойчивого пламенного горения образца t_г, с.

Обработка результатов

1.5.1 Рассчитывают для каждого образца прирост температуры в печи, в центре и на поверхности образца:

а) прирост температуры в печи

 

Т = Т - Т; (6.1)

п.п п.м п.к.

 

б) прирост температуры в центре образца

 

Т = Т - Т; (6.2)

ц.о ц.м ц.к.

 

в) прирост температуры на поверхности образца

 

Т = Т - Т. (6.3)

п.о п.о.м п.о.к.

 

1.5.2. Рассчитывают среднюю арифметическую величину (по пяти образцам) прироста температуры в печи, в центре и на поверхности образца.

1.5.3. Рассчитывают среднюю арифметическую величину (по пяти образцам) продолжительности устойчивого пламенного горения.

1.5.4. Рассчитывают потерю массы для каждого образца (в процентах начальной массы образца) и определяют среднюю арифметическую величину для пяти образцов.

Протокол испытания

В протоколе испытания приводят следующие данные:

- дату испытания;

- наименование заказчика;

- наименование лаборатории, проводящей испытание;

- наименование материала или изделия;

- шифр технической документации на материал или изделие;

- описание материала или изделия с указанием состава, способа изготовления и других характеристик;

- наименование каждого материала, являющегося составной частью изделия, с указанием толщины слоя и способа крепления (для сборных элементов);

- способ изготовления образца;

- результаты испытаний

- фотографии образцов после испытания;

- заключение по результатам испытаний с указанием, к какому виду относится материал: к горючим или негорючим;

- срок действия заключения.

 

Метод испытания горючих строительных материалов для определения
их групп горючести

Метод II

Область применения

Метод применяют для всех однородных и слоистых горючих строительных материалов, в том числе используемых в качестве отделочных и облицовочных, а также лакокрасочных покрытий.

Образцы для испытания

2.1.1. Для каждого испытания изготавливают 12 образцов длиной 1000 мм, шириной 190 мм. Толщина образцов должна соответствовать толщине материала, применяемого в реальных условиях. Если толщина материала составляет более 70 мм, толщина образцов должна быть 70 мм.

2.1.2. При изготовлении образцов экспонируемая поверхность не должна подвергаться обработке.

2.1.3. Образцы для стандартного испытания материалов, применяемых только в качестве отделочных и облицовочных, а также для испытания лакокрасочных покрытий, изготавливают в сочетании с негорючей основой. Способ крепления должен обеспечивать плотный контакт поверхностей материала и основы.

В качестве основы следует использовать асбестоцементные листы толщиной 10 или 12 мм по ГОСТ 18124.

В тех случаях, когда в конкретной технической документации не обеспечиваются условия для стандартного испытания, образцы должны изготавливаться с основой и креплением, указанными в технической документации.

2.1.4. Толщина лакокрасочных покрытий должна соответствовать принятой в технической документации, но иметь не менее четырех слоев.

2.1.5. Для материалов, применяемых как самостоятельно (например, для конструкций), так и в качестве отделочных и облицовочных, образцы должны быть изготовлены согласно 2.2.1 (один комплект) и 2.2.3 (один комплект).

В этом случае испытания должны быть проведены отдельно для материала и отдельно с применением его в качестве отделок и облицовок с определением групп горючести для всех случаев.

2.1.6. Для несимметричных слоистых материалов с различными поверхностями изготавливают два комплекта образцов (по 2.2.1) с целью экспонирования обеих поверхностей. При этом группу горючести материала устанавливают по худшему результату.

Оборудование для испытания

2.2.1. Установка для испытания состоит из камеры сжигания, системы подачи воздуха в камеру сжигания, газоотводной трубы, вентиляционной системы для удаления продуктов сгорания (рисунок Б1).

2.2.2. Конструкция стенок камеры сжигания должна обеспечивать стабильность температурного режима испытаний, установленного настоящим стандартом. С этой целью рекомендуется использовать следующие материалы:

- для внутренней и наружной поверхностей стенок - листовую сталь толщиной 1,5 мм;

- для теплоизоляционного слоя - минераловатные плиты [плотность 100 кг/м3, теплопроводность 0,1 Вт/(м х К), толщина 40 мм].

2.2.3. В камере сжигания устанавливают держатель образцов, источник зажигания, диафрагму. Переднюю стенку камеры сжигания оборудуют дверцей с остекленными проемами. В центре боковой стенки камеры следует предусматривать отверстие с заглушкой для введения термопар.

2.2.4. Держатель образца состоит из четырех прямоугольных рам, расположенных по периметру источника зажигания (рисунок Б1), и должен обеспечивать показанное на рисунке Б2 положение образца относительно источника зажигания, стабильность положения каждого из четырех образцов до конца испытания. Держатель образца следует устанавливать на опорной раме, обеспечивающей его свободное перемещение в горизонтальной плоскости. Держатель образца и детали крепления не должны перекрывать боковые стороны экспонируемой поверхности более чем на 5 мм.

2.2.5. Источником зажигания является газовая горелка, состоящая из четырех отдельных сегментов. Смешение газа с воздухом осуществляется с помощью отверстий, расположенных на газоподводящих трубах при входе в сегмент. Расположение сегментов горелки относительно образца и ее принципиальная схема показаны на рисунке Б2.

2.2.6. Система подачи воздуха состоит из вентилятора, ротаметра и диафрагмы и должна обеспечивать поступление в нижнюю часть камеры сжигания равномерно распределенного по ее сечению потока воздуха в количестве (10+-1,0) м3/мин температурой не менее (20+-2)°C.

2.2.7. Диафрагму изготавливают из перфорированного стального листа толщиной 1,5 мм с отверстиями диаметрами (20+-0,2) мм и (25+-0,2) мм и расположенной над ними на расстоянии (10+-2) мм металлической сетки из проволоки диаметром не более 1,2 мм с размером ячеек не более 1,5x1,5 мм. Расстояние между диафрагмой и верхней плоскостью горелки должно составлять не менее 250 мм.

2.2.8. Газоотводную трубу с поперечным сечением (0,25+-0,025) м2 и длиной не менее 750 мм располагают в верхней части камеры сжигания. В газоотводной трубе устанавливают четыре термопары для измерения температуры отходящих газов (рисунок Б1).

2.2.9. Вентиляционная система для удаления продуктов сгорания состоит из зонта, устанавливаемого над газоотводной трубой, воздуховода и вентиляционного насоса.

2.2.10. Для измерения температуры при испытании используют термопары диаметром не более 1,5 мм и соответствующие регистрирующие приборы.

Подготовка к испытанию

2.3.1. Подготовка к испытанию состоит в проведении калибровки с целью установления расхода газа (л/мин), обеспечивающего в камере сжигания устанавливаемый настоящим стандартом температурный режим испытания (таблица 3).

 

Таблица 3 - Режим испытания

 

┌──────────────────────────┬────────────────────────────────────────────┐

│ Расстояние от нижней │ Температура, °C │

│ кромки калибровочного ├─────────────────────┬──────────────────────┤

│ образца, мм │ максимальная │ минимальная │

├──────────────────────────┼─────────────────────┼──────────────────────┤

│ 300 │ 350 │ 220 │

│ │ │ │

│ 500 │ 220 │ 150 │

│ │ │ │

│ 1000 │ 140 │ 100 │

│ │ │ │

│ 1600 │ 105 │ 90 │

└──────────────────────────┴─────────────────────┴──────────────────────┘

 

2.3.2. Калибровка установки проводится на четырех образцах из стали размерами 1000x190x1,5 мм.

Примечание - Для придания жесткости калибровочные образцы из листовой стали рекомендуется изготавливать с отбортовкой.

2.3.3. Контроль температурного режима при калибровке осуществляют по показаниям термопар (10 шт.), устанавливаемых на калибровочных образцах (6 шт.), и термопар (4 шт.), установленных постоянно в газоотводной трубе

2.3.4. Термопары устанавливают по центральной оси любых двух противоположных калибровочных образцов на уровнях, указанных в таблице 3. Горячий спай термопар должен находиться на расстоянии 10 мм от экспонируемой поверхности образца. Термопары не должны соприкасаться с калибровочным образцом. С целью изоляции термопар рекомендуется использовать керамические трубки.

2.3.5. Калибровку шахтной печи проводят через каждые 30 испытаний и при измерении состава газа, подаваемого в источник зажигания.

2.3.6. Последовательность операций при калибровке:

- установить калибровочный образец в держатель;

- установить термопары на калибровочных образцах в соответствии с 2.3.4;

- ввести держатель с образцом в камеру сжигания, включить измерительные приборы, подачу воздуха, вытяжную вентиляцию, источник зажигания, закрыть дверцу, зафиксировать показания термопар через 10 мин после включения источника зажигания.

При несоответствии температурного режима в камере сжигания требованиям таблицы 3 повторить калибровку при других расходах газа.

Установленный при калибровке расход газа следует использовать при испытании до проведения следующей калибровки.

Проведение испытания

2.4.1. Для каждого материала следует проводить три испытания. Каждое из трех испытаний заключается в одновременном испытании четырех образцов материала.

2.4.2. Проверить систему измерения температуры дымовых газов, для чего включить измерительные приборы и подачу воздуха. Указанная операция осуществляется при закрытой дверце камеры сжигания и неработающем источнике зажигания. Отклонение показаний каждой из четырех термопар от их среднего арифметического значения должно составлять не более 5°C.

2.4.3. Взвесить четыре образца, поместить в держатель, ввести его в камеру сжигания.

2.4.4. Включить измерительные приборы, подачу воздуха, вытяжную вентиляцию, источник зажигания, закрыть дверцу камеры.

2.4.5. Продолжительность воздействия на образец пламени от источника зажигания должна составлять 10 мин. По истечении 10 мин источник зажигания включают. При наличии пламени или признаков тления фиксируют продолжительность самостоятельного горения (тления). Испытание считают законченным после остывания образцов до температуры окружающей среды.

2.4.6. После окончания испытания выключить подачу воздуха, вытяжную вентиляцию, измерительные приборы, извлечь образцы из камеры сжигания.

2.4.7. Для каждого испытания определяют следующие показатели:

- температуру дымовых газов;

- продолжительность самостоятельного горения и (или) тления;

- длину повреждения образца;

- массу образца до и после испытания.

2.4.8. В процессе проведения испытания регистрируют температуру дымовых газов не менее двух раз в минуту по показаниям всех четырех термопар, установленных в газоотводной трубе, и фиксируют продолжительность самостоятельного горения образцов (при наличии пламени или признаков тления).

2.4.9. При испытании фиксируют также следующие наблюдения:

- время достижения максимальной температуры дымовых газов;

- переброс пламени на торцы и необогреваемую поверхность образцов;

- сквозное прогорание образцов;

- образование горящего расплава;

- внешний вид образцов после испытания: осаждение сажи, изменение цвета, оплавление, спекание, усадку, вспучивание, коробление, образование трещин и т.п.;

- время до распространения пламени по всей длине образца;

- продолжительность горения по всей длине образца.

Таблица 1 - Группы горючести

┌────────┬──────────────────────────────────────────────────────────────┐

│Группа │ Параметры горючести │

│горючес-├──────────────┬───────────────┬───────────────┬───────────────┤

│ти │ Температура │ Степень │ Степень │ Продолжитель- │

│материа-│дымовых газов │повреждения по │повреждения по │ ность │

│лов │ T, °C │ длине S_L, % │ массе S_m, % │самостоятельно-│

│ │ │ │ │ го горения │

│ │ │ │ │ T_с.г, с │

├────────┼──────────────┼───────────────┼───────────────┼───────────────┤

│Г1 │ <=135 │ <=65 │ <=20 │ 0 │

├────────┼──────────────┼───────────────┼───────────────┼───────────────┤

│Г2 │ <=235 │ <=85 │ <=50 │ <=30 │

├────────┼──────────────┼───────────────┼───────────────┼───────────────┤

│Г3 │ <=450 │ >85 │ <=50 │ <=300 │

├────────┼──────────────┼───────────────┼───────────────┼───────────────┤

│Г4 │ >450 │ >85 │ >50 │ >300 │

├────────┴──────────────┴───────────────┴───────────────┴───────────────┤

│ Примечание - Для материалов групп горючести Г1 - Г3 не допускается│

│образование горящих капель расплава при испытании │

└───────────────────────────────────────────────────────────────────────┘

 

Протокол испытания

2.6.1. В протоколе испытания приводят следующие данные:

- дату испытания;

- наименование лаборатории, проводящей испытание;

- наименование заказчика;

- наименование материала;

- шифр технической документации на материал;

- описание материала с указанием состава, способа изготовления и других характеристик;

- наименование каждого материала, являющегося составной частью слоистого материала, с указанием толщины слоя;

- способ изготовления образца с указанием материала основы и способа крепления;

- дополнительные наблюдения при испытании;

- характеристики экспонируемой поверхности;

- результаты испытаний (параметры горючести);

- фотографию образца после испытания;

- заключение по результатам испытаний о группе горючести материала.

Для материалов, испытываемых согласно 2.2.3 и 2.2.5, указывают группы горючести для всех случаев, установленных этими пунктами;

- срок действия заключения.

Заключение испытаний по ГОСТ 30244-94 «Материалы строительные. Метод испытаний на горючесть».

Слабогорючий (Г1)

 

Проведение испытания

3.1. Образец для испытания оборачивают листом алюминиевой фольги (номинальная толщина 0,2 мм), в центре которого вырезано отверстие диаметром 140 мм. При этом центр отверстия в фольге должен совпадать с центром экспонируемой поверхности образца (рисунок А14).

3.2. Образец для испытания помещают в держатель, устанавливают его на подвижную платформу и производят регулировку противовеса. После этого держатель с образцом для испытания заменяют держателем с образцом-имитатором.

3.3. Устанавливают подвижную горелку в исходное положение, регулируют расход газа (19-20 мл/мин) и воздуха (160-180 мл/мин), подаваемых в подвижную горелку. Для вспомогательной горелки длина факела пламени составляет примерно 15 мм.

3.4. Включают электропитание и по регулирующему термоэлектрическому преобразователю задают установленную при калибровке величину термоЭДС, соответствующую ППТП 30 кВт/м2.

3.5. После достижения заданной величины термоЭДС установку выдерживают в этом режиме не менее 5 мин. При этом величина термоЭДС, зафиксированная по контролирующему термоэлектрическому преобразователю, должна отличаться от полученной при калибровке не более чем на 1%.

3.6. Помещают экранирующую пластину на защитную плиту, заменяют образец-имитатор на образец для испытания, включают механизм подвижной горелки, удаляют экранирующую пластину и включают регистратор времени.

Время проведения этих операций должно составлять не более 15 с.

3.7. По истечении 15 мин или при воспламенении образца испытание прекращают. Для этого помещают экранирующую пластину на защитную плиту, останавливают регистратор времени и механизм подвижной горелки, удаляют держатель с образцом и помещают на подвижную платформу образец-имитатор, убирают экранирующую пластину.

3.8. Устанавливают величину ППТП 20 кВт/м2, если в предыдущем испытании зафиксировано воспламенение, или 40 кВт/м2 при его отсутствии. Повторяют операции по 9.5-9.7.

3.9. Если при ППТП 20 кВт/м2 зафиксировано воспламенение, уменьшают величину ППТП до 10 кВт/м2 и повторяют операции по 3.5-3.7.

3.10. Если при ППТП 40 кВт/м2 воспламенение отсутствует, устанавливают величину ППТП 50 кВт/м2 и повторяют операции по 3.5-3.7.

3.11. После определения двух величин ППТП, при одной из которых наблюдается воспламенение, а при другой - отсутствует, задают величину ППТП на 5 кВт/м2 больше той величины, при которой воспламенение отсутствует, и повторяют операции по 3.5-3.7 на трех образцах.

Если при ППТП 10 кВт/м2 зафиксировано воспламенение, то следующее испытание проводят при ППТП 5 кВт/м2.

3.12. В зависимости от результатов испытаний по 3.11 величину ППТП увеличивают на 5 кВт/м2 (при отсутствии воспламенения) или уменьшают на 5 кВт/м2 (при наличии воспламенения) и повторяют операции по 3.5-3.7 на двух образцах.

3.13. Для каждого испытанного образца фиксируют время воспламенения и следующие дополнительные наблюдения: время и место воспламенения; процесс разрушения образца под действием теплового излучения и пламени; плавление, вспучивание, расслоение, растрескивание, набухание либо усадка.

3.14. Для материалов с высокой сжимаемостью (минераловатные плиты), а также материалов, плавящихся или размягчающихся в процессе нагревания.

3.15. Для материалов, приобретающих при нагревании способность к прилипанию либо образующих поверхностный обугленный слой с низкой механической прочностью, либо содержащих под экспонируемой поверхностью воздушный зазор, с целью предотвращения помех перемещению подвижной горелки либо повреждения горелкой экспонируемой поверхности образца испытания следует проводить с использованием в приводном механизме стопора, устраняющего возможность контакта подвижной горелки с поверхностью образца.

3.16. Для материалов, образующих значительное количество дыма или продуктов разложения, гасящих пламя подвижной горелки и исключающих возможность повторного ее зажигания с помощью вспомогательной горелки, результат фиксируют в протоколе испытания с указанием отсутствия воспламенения вследствие систематического гашения пламени подвижной горелки продуктами разложения.

Протокол испытания

В протоколе испытания приводят следующие данные:

- наименование испытательной лаборатории;

- наименование заказчика;

- наименование изготовителя (поставщика);

- описание материала или изделия, техническую документацию, а также торговую марку, состав, толщину, плотность, массу и способ изготовления образцов, характеристику экспонируемой поверхности, для слоистых материалов - толщину каждого слоя и характеристику материала каждого слоя;

- параметры воспламеняемости: ППТП, время воспламенения при ППТП для каждого из образцов;

- вывод о группе воспламеняемости материала с указанием величины КППТП;

- дополнительные наблюдения при испытании образца: время и место воспламенения; процесс разрушения образца под действием теплового излучения и пламени; плавление, вспучивание, расслоение, растрескивание, набухание либо усадка.

 

 

Заключение испытаний по ГОСТ 30402-96 «Материалы строительные. Метод испытаний на воспламеняемость». Умеренновоспламеняемый (В2)

Проведение испытания

4.1 Подготовка установки к испытаниям. После этого открывают дверцу камеры, зажигают газовую горелку и располагают ее так, чтобы расстояние между факелом пламени и экс