Особенности проектирования прерывно-поточных прямоточных линий. Заделы в поточном производстве.

Такая форма организации чаще всего используется для механической обработки предметов труда, когда невозможно полностью синхронизировать технологические процессы. А следовательно принцип непрерывности в организации процесса не выполняется. Выполняется принцип прямоточности.

В этом случае, производительность и ритмичность на операциях различны. Для таких форм организации используют укрупненный ритм, то есть такой период времени в течении которого, на линии обеспечивается выработка установленной величины при различной загрузке рабочих мест. Ритм работы таких линий проектируется исходя исходя из ритмичности поставки предметов труда на последующие производственные подразделения.

При проектировании ритма учитывается также согласованность с ритма с плановыми периодами и программными заданиями. Ритм выбирается кратным длительности смены (то есть может быть целой, половине, ¼ смены, часом).

Следствием прерывности процесса являются перерывы в работе отдельных рабочих мест. Из-за чего происходит возникновение межоперационных (формируются между операциями) и оборотных заделов.

При проектировке данной формы организации необходимо осуществить расчет числа рабочих мест и их загрузку, аналогично любой другой форме организации.

Следующим этапом является разработка плана графика (графика регламента) работы оборудования на линии и рабочих-совместителей. При его построении должен быть выбран ритм работы линии. После выбора величины ритма, которая определяется также условиями работы рабочих совместителей и величиной транспортной партии, используемыми транспортными средствами, необходимостью минимизации НЗП(незавершенного производства)(заделов), может разработать график регламент поточной линии.

График регламент отражает время работы оборудования и время работы рабочих, время перехода рабочих-совместителей при обслуживании ими более одной единицы оборудования.

При проектировании совмещения обслуживания двух и более недогруженных станков или операций одним рабочим необходимо обеспечить условия технологического родства совмещаемых операций и однородности оборудования, а также обеспечить соответствующий уровень разряда рабочего.

Компоновка в пространстве такой линии осуществляется аналогично правилам компоновки непрерывно поточных линий.

Но так как линия может работать со свободной ритмичностью, при ее организации может использоваться самые разнообразные транспортные средства (наклонные плоскости, электрокары, ручные тележки).

При определении количества рабочих, обслуживающих оборудование, необходимо обеспечить не только их полное использование рабочего времени, но и создать для них наиболее лучшие условия труда. При это может использоваться различные формы совмещения работ, а также многостаночное оборудование.

При построении планировки необходимо учесть возможность складирования возникающих межоперационных (оборотных) заделов в соответствующих местах.

Также заделы возникают из-за различной производительности на смежных операциях. Во время работы линии величина межоперационного оборотного задела должна изменяться от нуля до некоторого максимума. Такой оборот задел совершит за время равное величине ритма. Поэтому ритм иногда называют периодом комплектования межоперационного оборотного задела.

- трудоемкость;

- производительность.

Чтобы определить величину задела между i-ой i+1 операцией:

Тп- период времени в течении которого не меняются условия на смежных операциях (сохраняется одинаковое количество работающего оборудования).

, - количество оборудования задействованного в период времени Тп.

Задел со знаком «+» означает, что за период времени Тп он увеличился на величину равную | |, соответственно задел со знаком «-» уменьшился на | | (модуль), если равен нулю то он не изменился.

Если задел равен нулю за рассматриваемый период, это означает его неизменность по отношению к созданной к этому периоду величине.

Расчет заделов необходим, чтобы определить их величину на заданные моменты времени и видеть их динамику. Движение оборотных заделов может быть показано графиками в виде эпюр.

Для оценки НЗП(незавершенного производства), которое определяется на основе величины заделов, необходимо рассчитать среднюю величину межоперационного оборотного задела. Средняя величина задела между каждой парой операций определяется:

- площадь эпюры между i-ой i+1 операциями

R-время

(должны получить целое число)

Длительность цикла определяется

При такой организации поточного производства говорят о применении параллельно-последовательнного вида движения предметов труда по операциям.

Заделы являются средствами обеспечения непрерывности выпуска изделий при поточном производстве. Заделы это заготовки, полуфабрикаты, детали, узлы, находящиеся на всех стадиях производственного процесса.

Существуют различные заделы, которые можно представить на основе их классификации по следующим признакам:

1.По месту назначения:

- межцеховые(складские); -внутрицеховые(цикловые);

Внутрицеховые делятся:

-межлинейные; - внутрилинейные

2. По назначению:

-технологический(который предназначен для обеспечения планового объема выпуска продукции)

-транспортный (который вызван необходимостью перемещения предметов труда)

-резервный(страховой)

-оборотный(который вызывается разницей в производительности смежных структурных подразделений)

3.По роли в производственном процессе:

-основной:технологический

-вспомогательный:все остальные

Заделы (схема):

1а. Внутрицеховые: - внутрилинейные:

ü Страховой;

ü оборотный (для некоторых топов)

ü транспортный

ü технологический

1б. Внутрицеховые: - межлинейный:

ü страховой

ü оборотный

ü транспортный

2.межцеховые:

- страховой; - оборотный

Внутрилинейные заделы определяются в зависимости от назначения след. образом:

1. технологический – предназначен для обеспечения планового объема выпуска продукции.

,

кол-во объектов одновременно находящихся на 1-ом рабочем месте.

2. транспортный – создается в связи с возможными изменениями сроков поставки между различными подразделениями предприятия.

3. страховой – создается для обеспечения нормального хода производственного процесса в случае непредусмотренных простоев на отдельных рабочих местах при появлении брака и тому подобное.

Такой задел может создаваться не на всех операциях, а только на тех, где наиболее часто случаются вышеуказанные операции. Его величина определяется на основе фактических данных прошлых периодов с учетом проводимых мероприятий по предупреждению нарушений в производстве

,

- средняя продолжительность перерыва в работе 1-ого рабочего места на i-ой операции по различным причинам.

Оценка заделов важна для поддержания их на уровне, обеспечивающим бесперебойную работу подразделения. Однако величина заделов используется также для определения величины незавершенного производства.

Отвлечение средств в запас НЗП приводит к замедлению оборачиваемости оборотных средств и потери прибыли и снижению эффективности работы предприятия в целом. Поэтому стоит задача снижения величины НЗП.

Общая величина задела на поточной линии:

При установлении общей величины задела на линии оборотный задел на начало смены совмещается с транспортным заделом. В сумму включается величина оборотного задела если

≤

И наоборот, будет включаться величина транспортного если

≥

Транспортный задел не перекрывается оборотным между несинхронными операциями.

Наименьшие заделы, формирующие незавершенное пр-во, образуются при одновременной или параллельной работе, а наибольшие заделы – при последовательной работе.

Величина НЗП может определяться в стоимостных или временных единицах.

Незавершенное пр-во в стоимостных единицах (руб.):

,

– затраты на единицу продукции в предыдущих структурных подразделений (руб.)

С – цеховая стоимость изделия, себестоимость на линии (затраты в данном подразделении) (руб.)

Незавершенное пр-во во временных единицах (нормо-часах):

,

- суммарные затраты времени в предыдущих подразделениях на единицу продукции.

Можно снизить Z_обор за счет управляемого параметра- период комплектования задела, период смены, величины транспортной партии.

Заделы являются календарно-плановыми нормативами, используемые при планировании в массовых и серийных типах производства.

 

23. Проектирование многопредметных(многономенклатурных) поточных линий.

Многопредметные поточные линии (многономенклатурные) применяются в подразделениях, изготовляющих изделия широкой номенклатуры, когда количество каждого вида сравнительно не велико (средне-, мелкосерийное).

Полная загрузка поточных линий в таких условиях производится путем закрепления за ними нескольких технологически сходных видов объектов и выполнение на каждом рабочем месте нескольких технологически сходных операций.

Переход от изготовления одного предмета к другому может осуществляться:

1)без переналадки оборудования. Тогда форма называется непереналаживаемая групповая линия или групповой поток.

2)с переналадкой части или всех рабочих мест и с изменением режима работы линии-переналаживаемые переменно-поточные линии- форма организации.

Проектирование таких линий осуществляется на основе оценки трудоемкости закрепленных за ними изделий.

1. за линией закрепляются изделия с одинаковой суммарной трудоемкостью

,

где T_j - суммарная трудоемкость изготовления j-ого вида изделия;

T_i- количество, номенклатура изделия.

Изготовление всех изделий целесообразно вести с одинаковым тактом, скоростью движения конвейра и количеством рабочих мест:

r = const

= const

= const

где – действительный фонд времени работы линии в планируемом периоде

а _n- % потери рабочего времени на переналадку линии.

Суммарное количество рабочих мест

где шаг конвейера

- суммарная трудоемкость изготовления jого вида изделия

,

где – трудоемкость изготовления одного i-го изделия, при котором используется К рабочих мест.

2. за линией закрепляются изделия, суммарная трудоемкость изготовления которых различна из-за разницы трудоемкости по одной иили нескольким операциям.

В этом случае целесообразно изменить только число рабочих мест соответствующим образом:

var

Тогда число рабочих мест в соответствии с этим видом изделия будет определяться:

 

3. за линией закрепляются изделия, суммарная трудоемкость изготовления которых различна на большинстве или на всех операциях.

В этом случае целесообразно организовать работу линии с переменными тактом и скорость, при неизменном количестве рабочих мест

Работа этих линий осуществляется с изменением режима и по каждому изделию определяется частный такт.

Существуют несколько методик определения частного такта:

1. Частный такт j-го изделия определяется на основе общего количества рабочих мест на линии.

2. Основан на определении коэффициента веса трудоемкости i-го изделия в общей трудоемкости программного задания

На основе этого коэф-та определяется действительный фонд времени на обработку j-го изделия:

3.Расчет частного такта на основе коэффициента приведения трудоемкости.

В этой методике необходимо выбрать условный объект, к трудоемкости которого будут приведены трудоемкости всех остальных объектов, закрепленных за линией. В качестве условного объекта может быть выбран любой объект, закрепленной за линией.

Этот коэф-т используется для расчета условного такта:

Для того чтобы рассчитать частный такт необходимо:

 

4) За линией закрепляется изделия суммарная трудоемкость которых различна на всех операциях

А изделия закрепленные за линией мелкие и легкие.

В этом случае целесообразно устанавливать следующий вариант параметров:

Частный такт определяется через Те, W_∑ по предыдущей формуле.

R=r_i*n_ti

=

 

Для обеспечения постоянного ритма по каждому наименованию изделия должна подбираться транспортная партия соответствующего размера, что бы обеспечить условие

R_i*n_ti=R=const

При организации работы многопредметной поточной линии может использоваться два основных варианта:

1) Запуск всего объема по каждому изделию с определенной последовательностью. Такой вариант позволит сократить до минимума затраты на преналадку оборудования, однако его трудно согласовать с работой смежных (последующих) структурных подразделений.

2) Запуск в производство различных изделий по частям, то есть определенными транспортными партиями запуска. Такой вариант позволяет согласовать работу данного подразделения с последующими, однако приводит к увеличению затрат на переналадку при переходе от одного изделия к другому.

Допустимый коэффициент затрат на переналадку может определяться партией запуска.

tп- средняя длительность простоя рабочего места при переходе от изготовления одного изделия к другому

n_ti –i-ая транспортная партия

r_i-частный такт

Для определения размера транспортной партии обеспечивающий заданный уровень затрат на переналадку можно воспользоваться формулой:

N_ti=

Величина потерь времени на переналадку может зависеть от организации смены объектов на линии.

Существует 2 варианта смены:

1)когда на рабочих местах не остается переходящий задел по i-ому виду изделий, то есть все запущенные виды изделий выпускаются. Тогда

-затраты вемени на переналадку всей линии.

2)когда на рабочих местах остаются заделы по i-ому изделию. Тогда это время определяется временем переналадки линии

Период чередования партий предметов труда определяется для каждого вида изделия:

- плановое время работы линии.

Длительность технологического цикла, или время занятости поточной линии изготовления i-ого изделия до смены его следующего изделием определяется:

T_ц=(n_ti*r_i+t_п)/Т_см (в единицах рабочего времени, а не в календарных)