Сущность методов менеджмента качеством: экономические, административные, психологические, технологические

Методы управления качеством направлены на повышение качества продукции и увеличение способности предприятия удовлетворять потребности потребителей. Существуют несколько методов управления качеством: экономические, административные, социально-психологические, технологические.

Экономические методы предполагают применение экономических рычагов управления, использование экономических категорий — штрафы, премии. Административные методы обеспечивают — решение вопросов и проблем в области качества благодаря регулированию прав и ответственности за выполняемую работу, полномочиям и регулированию взаимодействия между подразделениями и специалистами. Социалъно-психологические методы предусматривает применение различных форм моральной мотивации, создания необходимых социальных условий работы и отдыха сотрудников, вовлечения работников в решение проблем в области качества, признание их достижений в улучшении качества. Технологические методы направлены на применение технических средств улучшения качества процессов и продукции — совершенствование технологии производства, техническое оснащение производства и контроля качества.

Метод развития функции качества

Метод развития функции качества - метод преобразования требований потребителя в параметры качества нового ожидаемого продукта. Этот метод

широко применяется для преобразования требований потребителя в технические параметры качества продукции. Затем эти требования преобразуются соответственно в параметры качества процессов планирования, разработки, производства и совершенствования продукции. Эта процедура преобразований требований потребителя получила название - развертывание или развитие функции качества. Метод ставит целью гарантировать качество с самой первой стадии создания новой продукции.

Развитие функции качества - это систематизированный процесс учета пожеланий потребителя через развертывание функции и операций деятельности предприятия по обеспечению необходи­мого качества на каждом этапе жизненного цикла вновь создавае­мой продукции, которое бы гарантировало получение конечно результата в соответствии с ожиданиями потребителя. Суть метода состоит в том, что требования потребителя должны «разверты­ваться» и конкретизироваться поэтапно, начиная с исследований и заканчивая предпродажной подготовкой. Данный метод представляет собой технологию проектирования изделий и процессов, по­зволяющую преобразовывать пожелания потребителя в техниче­ские требования к изделиям и далее к параметрам процессов их производства.

Нормативные показатели качества важны для производителя, но не всегда существенны для потребителя.

Метод развития функции качества включает пять основных элементов.

1. Уточнение требований потребителя - это фиксирование пожеланий потребителей;

2. Перевод требований потребителя в общие характеристики продукции — параметры качества продукции; должны быть ответы на вопрос, как воплотить в жизнь перечень пожеланий потребителя, при условии, что они д.б. быть измеряемы.

3. Выявление тесноты связи между соответствующими элементами - что должно быть и как это сделать. Теснота связи зависит итого, насколько существенный вклад вносит та или иная характеристика продукта в удовлетворение конкретного пожелания потребителя.

4. Выбор цели, то есть выбор таких значений параметров качества создаваемого продукта, которые, по мнению производителя, не только будут соответствовать ожиданиям потребителя, но обеспечат конкурентоспособность создаваемого продукта.

5. Установление по результатам опроса потребителей рейтинга важности параметров продукции и на основе этих данных — определение рейтинга важности.

Метода анализа последствий и причин отказов

Метод анализа последствий и причин отказов — системный метод анализа, направленный на предотвращение несоответствий в виде ошибок, отклонений, дефектов. Этот метод представляет собой технологию анализа возможности возникновения дефектов и их влияния на потребителя. В задачу этого метода входит выявление тех дефектов, которые обусловливают наибольший риск для потребителя, определение их потенциальных причин и выработка корректирующих воздействий до того, как эти дефекты проявятся и, таким образом, предупредить затраты на их исправление.

Объектами системного анализа процессов могут быть: конструкция изделия; процесс производства продукции; бизнес-процессы — документооборот, финансовые процессы и другие его составляющие элементы; процесс эксплуатации изделия.

Система анализа конструкции может проводиться как для разрабатываемой конструкции, так и для существующей. В рабочую группу по проведению анализа обычно входят представители отделов разработки, планирования производства, сбыта, обеспечения качества, представители опытного производства. Целью анализа является выявление потенциальных дефектов изделия, вызывающих наибольший риск потребителя, и внесениеизменений в конструкцию изделия, которые бы позволили снизить такой риск.

Система анализа процесса производства обычно осуществляется ответственными службами планирования производства, обеспечения качества или производства с участием соответствующих специализированных отделов изготовителя и, при необходимости, потребителя. Системный анализ процесса производства начинается на стадии технической подготовки производства и заканчивается до начала основных — монтажно-сборочных и других работ. Целью системного анализа процесса производства является обеспечение выполнения всех требований по качеству технологического процесса производства и сборки путем внесения изменений в план процесса для технологических процессов с повышенным риском.

Системный анализ бизнес-процессов обычно производится в подразделениях, выполняющих данный бизнес-процесс. В проведении анализа, кроме представителей этих подразделений, обычно принимают участие представители службы обеспечения качества, представители подразделений, являющихся внутренними потребителями результатов бизнес-процесса и подразделений, участвующих в выполнении этапов бизнес-процесса. Целью этого вида анализа является обеспечение качества выполнения запланированного бизнес-процесса. Выявленные в ходе анализа потенциальные причины дефектов и несоответствий позволят определить причину неустойчивости системы. Выработанные корректирующие мероприятия должны обязательно предусматривать внедрение статистических методов, в первую очередь тех операций, где выявлен повышенный риск.

Системный анализ процесса эксплуатации обычно проводится в том же составе, что и анализ конструкции. Целью проведения этого анализа служит формирование требований к конструкции изделия, обеспечивающих безопасность и удовлетворенность потребителя при эксплуатации изделия, то есть подготовка исходных данных как для процесса разработки конструкции, так и для последующего анализа конструкции изделия.

Различаются система анализа продукции, которая исследует функциональные взаимосвязи рассматриваемой системы вплоть до конструктивных показателей деталей, и система анализа процессов, которая анализирует процессы создания рассматриваемой системы.

Система анализа продукции позволяет распознать и оценить все риски относительно функции продукции. При этом большое значение имеют условия ее применения и удовлетворения ожиданий потребителей. Она применяется в трех фазах создания продукции — концептуальной, разработки и конструирования, опытного производства:

в концептуальной фазе на уровне идейного замысла продукции применяется такой метод, чтобы с учетом возможных функциональных ошибок предоставить возможность принятия альтернативного решения;

в фазе разработки и конструирования — чтобы распознать с помощью потребителя возможные несоответствия и определить мероприятия по устранению или минимизации рисков и ошибочных функций;