Классификация транспортных систем

 

Транспортные системы механосборочного производства классифицируют по следующим признакам:

7. По назначению:

8) Межоперационные;

9) Внутрицеховые.

8. По характеру груза:

3) Груз в таре;

4) Груз без тары;

5) Груз на спутнике;

6) Груз ориентированный;

7) Груз хаотичный.

9. По массе груза:

6) легкий (0,01¸0,5 кг);

7) средний (0,5¸16 кг);

8) тяжелый (>16 кг);

10. По принципу движения:

4) Периодические;

5) Непрерывные.

11. По уровню расположения рабочей ветви:

3) Напольный (рельсовый или безрельсовый) – рабочая ветвь расположена на уровне пола;

4) Эстакадный - рабочая ветвь расположена на уровне рук рабочего;

5) Подвесной - рабочая ветвь расположена выше уровня рук рабочего.

12. По принципу работы:

6) Несущие;

7) толкающие;

8) тянущие.

7. По схеме движения:

1. Замкнутые;

2. Разомкнутые;

3. Ветвящиеся.

8. По принципу маршрутослежения:

1. Механические (по направляющим);

2. Индуктивные;

3. Оптоэлектронные (оптикоэлектронные):

- флуоресцентная полоса и ультрафиолетовый датчик;

- светоотражающая полоса;

- белые полосы с черной окантовкой и датчики контраста.

4. Радиоуправляемые.

 

 

Схема транспортных связей

 

Основой для проектирования транспортной системы является схема транспортных связей, на которой представлены направление и мощность грузопотоков. Грузопоток изображают на компоновке цеха в виде полос, ширина которых пропорциональна мощности грузопотока. Направление грузопотока указывают стрелками в местах входа и выхода из производственных подразделений (производственных участков, складов, накопителей).

Оптимальная транспортно-технологическая схема должна обеспечивать:

- минимальное количество транспортных операций;

- минимальное расстояние транспортирования и минимальное количество перевалок грузов;

- минимальное количество пересечений и разветвлений грузопотоков;

- максимально возможное совмещение подъемно-транспортных операций с технологическими;

 

После составления схемы транспортных связей разрабатывается технологический процесс транспортирования. Технологический процесс транспортирования состоит из ряда операций: погрузка, транспортирование, перегрузка, кантование, разгрузка. При разработке ТП транспортирования назначают тип транспортного оборудования и определяют время транспортирования.

Количество транспортных средств определяют по формуле:

,

где Т_ме – машиноемкость транспортной операции, мин.;

к_сп – коэффициент спроса, учитывающий неравномерность поступления заявок на обслуживание в единицу времени, к_сп =1,2¸1,6;

Ф_о – эффективный годовой фонд времени работы транспортного средства, час.;

к_з – коэффициент загрузки транспортного средства, к_з =0,7¸0,8.

Машиноемкость транспортной операции определяется выражением:

,

где Q, Z - количество годового объема грузов, перемещаемых данным видом транспорта в тоннах или единицах тары;

- средняя продолжительность цикла перемещения, мин.;

n_ТО - среднее число транспортных операций на одну деталь (для межоперационного транспортирования равна среднему числу операций обработки на участке);

- средняя величина транспортной партии в тоннах или единицах тары.

Количество единиц тары данного типоразмера определяется зависимостью:

,

где 1,15 – коэффициент, учитывающий тару, находящуюся в ремонте;

z_с – количество единиц тары, находящейся на цеховых складах;

z_рм - количество единиц тары, находящейся на рабочих местах;

z_з - количество единиц тары для хранения межоперационных заделов на участках.

Количество транспортных рабочих определяется исходя из количества транспортных средств, требуемых обслуживаемого персонала, и режима их работы.

 

Транспортные средства

 

Транспортные средства разделяют на основные и вспомогательные.

Основные транспортные средства проектируют централизованно и изготавливают на специализированных заводах. К ним относятся: крановое оборудование, конвейеры (подвесные и напольные), транспортные роботы.

Вспомогательные транспортные средства разрабатываются индивидуально и изготавливаются по месту. Это ориентаторы, толкатели, сбрасыватели, подъемные столы, кантователи, координатно-поворотные столы.

 

Крановое оборудование

 

К крановому оборудованию относятся:

1) Краны мостовые опорные (грузоподъемность 1¸75 т);

2) Краны мостовые подвесные (грузоподъемность 1¸5 т);

3) Кран-балки;

4) Краны консольно-поворотные;

5) Краны-штабелеры.

Краны мостовые опорные могут быть однобалочные и двухбалочные. Краны перемещаются по рельсам, которые уложены на подкрановых балках, установленных на консолях колонн. Рекомендуют применять в цехах с массой перемещаемых грузов более 5 т.

 

Краны мостовые подвесные обычно однобалочные (могут быть ферменные). Перемещаются по двутавровым балкам, укрепленном на нижнем поясе стропильных ферм.

Преимущества в сравнении с опорными кранами:

1) более дешевые;

2) имеют большую высоту подъема груза за счет меньших собственных габаритов по вертикали;

3) позволяют передачу груза в соседний пролет цеха за счет перехода тали по монорельсу на балку крана соседнего пролета.

Кран-балки – аналогичны подвесным кранам. Отличие – управление перемещениями кран-балки осуществляет сам рабочий посредством подвесного пульта.

Рекомендуемые расстояния рабочих перемещений мостовых кранов - 30¸50 м.

При детальных расчетах количество мостовых кранов рассчитывается по формуле:

,

где n_к.о. - количество крановых операций в смену;

Т_к.о. - средняя продолжительность одной крановой операции, час;

Ф_о.кр. - эффективный годовой фонд времени работы кранового оборудования, час;

k_р - коэффициент простоя, связанный с ремонтом крана, =0,97

При укрупненных расчетах принимают 1 мостовой кран в механических цехах на 40¸80 м длины пролета, в сборочных – на 30¸50 м (меньшие значения для пролетов с менее крупным оборудованием).

Консольные (поворотные) краны предназначены для непосредственного обслуживания рабочих мест. Грузоподъемность – 0,25¸3 т, вылет стрелы - 3¸6 м.

Краны-штабелеры – используют преимущественно для обслуживания складов, где грузы расположены на разных уровнях по высоте.

 

Подвесные конвейеры

 

Достоинства подвесного транспорта:

1 Легкая адаптация трассы передвижения транспорта к изменениям производственного процесса.

2 возможность перемещения грузов на большие расстояния (до 2 км)

3 Возможность подачи грузов непосредственно к рабочим местам.

4 возможность создания подвесных накопителей грузов, не занимающих производственную площадь.

5 Пересечение транспортных потоков не снижает скорость перемещения грузов, т.к. развязка проводится на разной высоте.

Подвесные конвейеры бывают:

1 Грузонесущие

2 Грузотолкающие

3 Грузотянущие.

Грузонесущий конвейер – каретки с подвесками для грузов прикреплены к тяговому элементу (цепи) и перемещаются по ходовым путям. Позволяют транспортировать грузы массой до 2000 кг.

Конструкция подвесок определяется габаритами и массой грузов, а также способом загрузки: ручной, полуавтоматический, автоматический.

Грузотолкающие конвейеры имеют два ходовых пути: тяговый (верхний) и грузовой (нижний).

Толкатель прикреплен к тяговой цепи и движется по тяговому пути. Специальными рычагами (кулаками) он толкает грузовую тележку, движущуюся по грузовому пути. Отсутствие жесткого крепления грузовой тележки к тяговой цепи позволяет: 1). Переводить тележку на другой путь или останавливать (например у рабочего места) без остановки тяговой цепи; 2). Связывать в единую транспортную систему различные по такту транспортные и технологические линии; 3). Создавать висячие склады без перегрузки изделий.

Грузоподъемность тележек грузотолкающих конвейеров 32¸1250 кг, скорость транспортирования – до 24 м/мин.

Применение грузотолкающих конвейеров только для транспортных целей нецелесообразно – дорого.

Грузотянущие конвейеры – предназначены для транспортирования груза, расположенного на напольной тележке. Каретка, перемещающаяся по подвесному пути, имеет специальный захват для сцепления с напольной тележкой. Достоинства данного вида транспорта: возможность транспортирования тяжелых грузов (до 3 т) и возможность взаимодействия с напольным транспортом.